Оборудование для плазменной резки

Системы плазменной резки Hyper: виды установок

Среди недорогих способов раскроя металла плазменная резка дает наилучшее качество и самую большую производительность. Поэтому она широко применяется при строительстве кораблей, ракет, изготовлении автомобилей и т.п. Компания Hypert является одним из мировых лидеров по производству установок для данного вида обработки металлов. В ее продукции нашли применение новейшие цифровые технологии и научно-технические разработки.

Оборудование для плазменной резки марки Hyper

Всего выпускается 4 серии установок:

• HPR;
• Hy-Performance;
• PowerMX;
• LongLife.

Системы линейки HPR – наиболее передовые с точки зрения механизации процесса. Человеческий фактор исключен почти полностью, поэтому эти установки обеспечивают самые высокие:

• производительность;
• качество кромки;
• стабильность резания.

Технология ART автоматически корректирует режим работы при чрезмерном растяжении дуги и других перегрузках, продлевая тем самым ресурс расходников. Предлагается несколько систем подачи газа. Для резки больших объемов алюминия и нержавеющей стали выбирают Optimix.

Системы серии H-Performance отличаются высокой производительностью и способностью качественно разрезать заготовки увеличенной толщины, в т.ч. со скосом. Другие особенности:

• реализована возможность быстрой перенастройки режима и работы на координатном столе;
• модульный принцип устройства позволяет конфигурировать установку в зависимости от текущих потребностей и легко ее модернизировать в случае расширения производства;
• защитный колпачок с жидкостным охлаждением отбрасывает расплавленный металл, минимизируя тем самым вероятность повреждения резака.

Применены технологии:

• HPRXD – увеличение скорости резания без потери качества за счет применения специальной системы подачи газа (смешивает H35 и плазмообразующий азот с защитным азотом);
• HDi – для стали толщиной 3…6 мм, обеспечивает предельно ровную кромку;
• PowerPierce – для особо толстых заготовок.

В серии PowerMX выпускают переносные аппараты для плазменной резки. Они просты в освоении и несмотря на небольшие размеры, имеют в своем составе ряд технологий по автоматизации процесса раскроя. Всего линейка насчитывает 7 моделей, которые в зависимости от величины рабочего тока разделяют на 3 группы:

• до 45 А – PowerMX 30 AIR, 30 XP и 45 XP;
• от 65 до 105 А – PowerMX 65 SYNC, 85 SYNC и 105 SYNC;
• свыше 125 А – PowerMX 125.

В серии LongLife представлены аппараты, предназначенные для тяжелых условий эксплуатации. Наиболее востребованной является система Max-Pro 200. Отличительные особенности данной линейки:

• автоматическая настройка;
• быстрое переключение между режимами резания и строжки, ручного и автоматического производства работ;
• высокая надежность – в аппарате на 50% меньше деталей, чем у конкурентов;
• для подсоединения проводов не нужен инструмент;
• после обработки кромки и поверхности имеют высокое качество, так что доводка чаще всего не требуется.

Установка предельно проста в эксплуатации, параметры режима корректируются одним действием. Встроенная система диагностики позволяет быстро выявить неполадки. Имеются дополнительные каналы для работы с ЧПУ.

Технические характеристики

В серии XPR представлены 2 модели – XPR-170 и XPR-300. Первая имеет такие характеристики:

• номинальный ток (I) – 170 А;
• толщина заготовки (S), при которой обеспечивается наилучшее качество – 3…35 мм;
• максимальная толщина – 55 мм;
• скорость резания при S=20 мм и I=170А – 1575 мм/мин.

Характеристики H-XPR-300:

• номинальный ток – 300 А;
• толщина заготовки (оптимальное качество) – 3…45 мм;
• наибольшая толщина – 75 мм;
• скорость резания при S=20 мм и I=300А – 2550 мм/мин.

Серия H-Performance включает в себя несколько моделей. Рабочий ток у них варьируется в пределах от 400 до 800 А, толщина заготовок – от 45 до 75 мм. Если задействовать технологию управляемого перемещения резака, предельная толщина металла увеличится до 100 мм (без потери качества).

В серии Powermax наиболее популярными стали модели 65 SYNC, 85 SYNC и 105 SYNC. У первой из них характеристики такие:

• рабочий ток – 20…65 А;
• толщина заготовки, при которой качество резки будет наилучшим – до 20 мм;
• максимальная толщина – 32 мм;
• масса аппарата – 29 кг.

Характеристики модели PMX 85 SYNC:

• рабочий ток – 20…85 А;
• оптимальная толщина разрезаемой детали – до 25 мм;
• максимальная толщина – 38 мм;
• масса аппарата – 32 кг.

Старшая модель линейки имеет такие характеристики:

• рабочий ток – 30…105 А;
• рекомендуемая толщина заготовки – до 32 мм;
• максимальная толщина – 50 мм;
• масса аппарата – 45 кг.

Характеристики наиболее популярной в серии Long-Life модели Max-Pro 200:

• рабочий ток – 50…200 А;
• толщина заготовки – 1…50 мм (низкоуглеродистая сталь);
• скорость резания при толщине заготовки 20 мм – 1415 и 1920 мм/мин при использовании в качестве плазмообразующей среды воздуха и кислорода соответственно.

Эксплуатация

Плазменная резка имеет много общего с электродуговой сваркой. Между электродом и поверхностью заготовки возникает разряд, сопровождаемый выделением большого количества тепла и за счет этого вызывающий плавление металла. Отличие состоит в том, что резак выдувает расплавленную сталь или алюминий сжатым воздухом, азотом или иным газом. Для этого установку подключают к:

• производственной централизованной сети снабжения сжатым воздухом;
• баллонам;
• компрессору.

Газ подается в зону резания через сопло. Это может быть воздух, азот, аргон или кислород, также применяют их смеси. Различают 2 типа газов:

• плазмообразующие;
• защитные.

К защитным газам, например, относится аргон. Он препятствует окислению металла в зоне резания и позволяет увеличить глубину прожига.

Сопла и электроды для плазменной резки, а также кожухи, завихрители, защитные колпачки и экраны, называют расходниками. Их устанавливают в держатель с жидкостным охлаждением, который еще именуют резаком.

В общем случае эксплуатация установки производится в таком порядке:

• Убедившись, что машина отключена и электропитание, газ и охлаждающая жидкость не подаются, оператор крепит в резаке расходники.
• Задает переключателем на панели управления ампераж.

Крепит к заготовке зажим заземления, стараясь расположить его как можно ближе к зоне резания, но не на отрезаемой части. Соблюдение данного условия обеспечивает высокое качество кромки и отсутствие электромагнитных помех.

• Подает питание и наблюдает за светодиодами. В норме горит только индикатор питания, свечение других ламп свидетельствует о сбое. Нажатием специальной кнопки поджигает дугу и производит резку или строжка.
• После обработки заготовки гасит разряд. Некоторое время аппарат продолжает нагнетать газ – это нужно для охлаждения расходников.
• В процессе работы под источником питания может появиться лужица воды. Это штатная ситуация – вытек конденсат, отводимый из внутреннего компрессора.
• Выполняя резку, следите, чтобы соблюдался указанный в инструкции для текущих параметров рабочий цикл. Эта величина прописана в процентах от 10-минутного интервала для температуры окружающего воздуха +40°С.

Предположим, в инструкции указаны параметры:

• рабочий ток – 30 А;
• напряжение – 240 В;
• рабочий цикл – 35%.

Это означает, что при таких токе и напряжении дугу можно беспрерывно держать 3,5 минуты. После этого аппарату дают остыть в течение 6,5 минут. Если требование относительно рабочего цикла не соблюдать, ресурс установки и расходников существенно сократится из-за перегрева.

При температурах, отличных от +40°С, применяют поправочные коэффициенты. Они тоже приведены в инструкции.

При растяжении дуги аппарату приходится повышать напряжение, вследствие чего он греется сильнее. Рабочий цикл при этом сокращается.

Установки Hyper- снабжены системой защиты от перегрева. Если температура превысила критическое значение, дуга автоматически гасится, а на панели управления загорается светодиод «Температура».

Обратите внимание на следующие рекомендации производителя:

• По возможности исключите использование удлинителя. Если обойтись без этого нельзя, провод должен быть толстым и максимально коротким.
• Чтобы получить максимальную производительность, используйте переменный ток напряжением 240 В.
• Если используется вольтаж в 120 В, ставьте ампераж не более 20 А (при больших значениях возможны частые срабатывания размыкателя цепи) и не подключайте к данному контуру другие электроприемники.
• Чтобы предотвратить частые срабатывания размыкателя цепи, не растягивайте дугу. Если размыкатель все же срабатывает, уменьшите ток.
• Демонтаж и замена резака
• 
  

Установки Hyper-оборудованы быстросъемными резаками с соединителями Fast Connect. Замену производят в таком порядке:

• Сохраняют программу резки и данные о положении резака.
• Отключают питание машины (все диоды должны погаснуть).
• Рукой откручивают резак.
• Берут новый и протирают его внутри и снаружи чистой салфеткой или волокнистой тканью.
• Устанавливают в резак трубку водяного охлаждения уплотнительным кольцом вперед.
• Над трубкой устанавливают электрод и прикручивают, повернув на четверть оборота (затягивают инструментом).
• В сопло горелки монтируют завихритель. Его располагают так, чтобы коническая поверхность с кольцами была обращена к внутренней поверхности сопла. Для фиксации завихрителя нажмите на сопло.
• Обе детали в сборе вставляют в резак.
• Прикручивают кожух, затянув его до упора (в противном случае могут возникнуть протечки).
• Сверху на кожух устанавливают защитный экран.
• На экран монтируют защитный колпачок, затянув его до упора (у некоторых моделей, например, серии XPR, под этой деталью остается зазор). Укомплектованный резак прикручивают к установке.

Комплекты расходных материалов

Компания Hyper выпускает т.н. неразъемно-комплектные наборы (НКН) расходных деталей для разных задач. На каждом комплекте лазером прописывают вид обработки, для которого тот предназначен, и номинальный ток. Также назначение набора обозначают цветом, что снижает вероятность ошибки.

Применение неразъемных комплектов позволяет:

• Сократить затраты времени на монтаж расходников и обучение персонала.
• Быстрее находить повреждения и неисправности.
• Упростить учет расходных деталей.
• Существенно повысить качество обработки.

Получать на мобильное приложение PowerMX SYNC сведения о количестве зажиганий и переносе  дуги, а также длительности ее горения.

Пользоваться функцией автоматической настройки параметров режима.

Пункты 5 и 6 не относятся к резакам Dura-max и Dura-max Lock. Ими оснащают системы линейки PowerMX XP.

Набор прикручивают к резаку, если тот имеет совместимое исполнение (SmartSYNC и др.). Для несовместимых резаков, например, для тех же Duramax, предлагаются переходники.

Комплекты расходников выпускают несколькими сериями, предназначенными для решения разных задач. Основными являются:

• Fine-Cut для резки деталей сложной формы или имеющих мелкие элементы. Ювелирная работа требует предельно узкого разреза и возможности использовать током менее 40 А.
• Flush-Cut для резки вровень (удаление монтажных петель, головок болтов и заклепок, литников, выступающей арматуры, временных опор и т.д.). От элемента остается фрагмент высотой не более 5 мм, при этом базовый металл воздействию дуги не подвергается.
• НКН 105 А для строжки с максимальным снятием. Расходники формируют более широкую дугу, чем требуется для резки.
• НКН 45-85 А для строжки с максимальной точностью. За один проход материал снимают на небольшую глубину и узкими дорожками.

Hy-Access для резки в труднодоступных местах. Длина входящих в НКН деталей увеличена на 76 мм, передняя часть заужена для улучшения обзора. Набор применяют для резки во фланцах, колесах, двигателях, в углах или желобах. Также с его помощью производят строжку сварных швов на изделиях сложной формы.

Для получения сведений из НКН требуется подключить к смартфону устройство считывания данных (приобретается отдельно).